lunes, 28 de noviembre de 2011

Reciclaje, Costa Rica

Reciclaje de Plástico
El plástico representa un 7% del peso total de la basura doméstica y ocupa un 20-30% de las papeleras en las naciones industrializadas. Cada año se fabrican en el mundo cerca de 100 millones de toneladas. La materia prima es petróleo, un recurso no renovable.
El plástico usado apenas se recicla. Existen cerca de 50 tipos diferentes de plástico, pero incluso los más utilizados registran unos índices de reciclaje bastante bajos. En la Unión Europea se recicla entre el 7 y el 8% del plástico; cada año se depositan en los vertederos once millones y medio de toneladas de plástico.
La identificación de los envases de plástico recuperables se logra fácilmente mirando el número, o las siglas, del sistema de identificación americano SPI (Society of Plastics Industry), que suele aparecer en la base rodeado por tres flechas similares al Círculo Mobius:
  1. PETE (Polietilentereftalato): usado en Fibras de poliéster, hoja termoformada, flejes, y las botellas de refrescos.
  2. HDPE (Polietileno de alta densidad): usado en botellas, bolsas, envases, tubería agrícola, base de tazas, paradas de coches, juegos de equipo, y madera hecha de plástico 100% reciclado.
  3. PVC o V (Vinílicos): usado en tubos, cercas, y botellas no alimentarias.
  4. LDPE (Polietileno de baja densidad): usado en bolsas de plástico, varios contenedores, botellas dispensadas, botellas lavadas, tubos, y diversos equipos de laboratorio moldeados.
  5. PP (Polipropileno): usado en partes de automóviles, fibras industriales y contenedores de alimentos.
  6. PS (Poliestireno): usado en accesorios de oficina, bandejas de cafetería, juguetes, casetes de vídeo y los cuadros, el cartón de aislamiento y otros productos de poliestireno expandido (por ejemplo, espuma de poliestireno).
  7. (Otros): otros plásticos, incluido acrílico, acrilonitrilo butadieno estireno, fibra de vidrio, nylon, policarbonato y poliácido láctico.

Muchos fabricantes no utilizan el SPI, no obstante, algunas pautas para su identificación son las siguientes:
HDPE.
Botellas de leche, agua de 5 litros, detergente, gel , champú, lejía, suavizante y en general todo tipo de botellas con colores muy llamativos o lo que aparente ser un plástico duro.
PVC.
Botellas del agua de un litro o 1,5 litros, vinagre, aceite y todas aquellas botellas que en la parte inferior tienen una línea limitada en sus extremos por otra perpendicular, lo que se denomina la sonrisa del PVC. Otra caracteristica es que cuando las botellas se aplastan los dobleces adquieren un color blanquecino.
PET.
Botellas que contienen bebidas carbonatadas en general y de agua mineral con burbujas y algunas sin ellas. Estas botellas tienen en la parte inferior un punto gordo, que es donde acaba la transformación de la granza en cuerpo hueco.

En 1994, el consumo de plástico en España fue de 2.487.115 toneladas y el consumo por habitante se situó en 63,07 kg
frente a los 60 de 1993. El cómputo total de residuos por año se eleva a 1.622.000 toneladas, siendo la mayor parte residuos sólidos urbanos (según datos de la Fundación Española de los Plásticos para la Protección del Medio Ambiente).
La mayoría de los países están desarrollando planes para minimizar los residuos y se espera que esto anime a las autoridades locales a colaborar con la industria del sector para instalar sistemas de recogida especial. Si bien parece imposible una vida sin plásticos, algunas costumbres pueden contribuir a la reducción del volumen de basura. Identificar los distintos tipos de plástico resulta difícil a menos que las botellas y demás objetos los especifiquen en su etiqueta.
Con un diseño apropiado el plástico puede ahorrar energía y recursos en comparación con otros materiales. Un estudio realizado en Alemania reveló que sin plástico el peso de los residuos de envases en la basura en un hogar se multiplicaría por cuatro; el gasto de energía se elevaría un 200% y el volumen de residuos se incrementaría en un 256%. El plástico es un material ligero, lo que produce un ahorro importante en el coste del transporte del producto final.
Sin embargo, todos los materiales producen algún impacto en el medio ambiente y, en concreto, el plástico presenta dos inconvenientes: su origen petroquímico y la imposibilidad de biodegradarse en la gran mayoría de los casos.

Reducir, Reutilizar, Reciclar
Reduzca la compra de envases de plástico, en especial si no cuenta con un sistema de recogida selectiva. Evite adquirir la fruta y los vegetales preenvasados. Lave y reutilice los envases para almacenar alimentos, pero nunca reutilice los envases que han contenido sustancias químicas o aceite mineral. Rellene los envases comprando productos a granel. Siempre que pueda, devuelva los cascos a la tienda.
Algunos polímeros incluyen nailon y poliéster. Aunque éstos son productos de larga duración, se trata de fibras sintéticas. Por ello, no pueden entrar en contacto con ciertos adhesivos, ni con la plancha o productos químicos de limpieza. Lea con atención las etiquetas de los productos, o su numeración en el sistema de identificación SPI.

El significado de los símbolos
El punto verde

Es el distintivo que aparece en los envases de las empresas adheridas al Sistema Integrado de Gestión (SIG) de residuos de envases.
El SIG garantiza, en su ámbito de aplicación, el cumplimiento de los objetivos de reciclaje y valorización contemplados en la ley.
El punto verde identifica a los envases que participan en los sistemas integrados de gestión, financiando en la parte correspondiente a las entidades locales.

Identificación de los diferentes tipos de plástico.
  
Puede acompañar a los envases elaborados a partir de material reciclado en el porcentaje que se indica dentro del círculo.  


Círculo Mobius

Sugiere que el envase es reciclado y reciclable o biodegradable. Su utilización no está avalada por ningún sistema oficial de identificación, sin embargo ayuda a la sensibilización ambiental.

Identifica los plásticos de dos o más capas unidas entre sí y que están en contacto con los alimentos. Puede ir acompañado de la leyenda "para uso doméstico", o bien "apto según la normativa europea para envolver productos alimenticios".


Una mejor cultura ambiental invita a depositar el envase en un contenedor.


domingo, 6 de noviembre de 2011

Extrusión

Historia
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce.
Extrusión
 
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.




El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.


Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpz (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente
Material
Temperatura [°C (°F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias
Mayores a 2000 (4000)
El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se producen más de 20.000 kg (50.000 lb).
  • Matrices de aluminio para extrusión en caliente
Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm (8, 9763779436 in) in diameter.
Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that the back wall thickness varies.
Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0, 1181102361 in).
Extrusión en frío
La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de re cristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío. Para más información, http://www.monmet.com/en/extrusion.aspx
Equipamiento
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión. Ellos varían en cuatro características fundamentales:
  1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
  2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
  3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
  4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida. La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura en el producto final.
El proceso de extrusión típico cuesta más de $100.000, mientras el troquelado puede costar hasta $2000.


Procesos